Изготовление холодноканальных пресс-форм: принципы конструкции и технологические требования

Изготовление холодноканальных пресс-форм: технологический обзор

Изготовление холодноканальных пресс-форм относится к сложной области инструментального производства, где успех достигается за счёт балансировки конструктивных решений, материалов и технологических дисциплин. В рамках обзора рассматриваются принципы проектирования, выбор материалов и этапы изготовления холодноканальной формовой системы, а также варианты контроля качества холодноканальный пресс-формы.

Конструкция и элементы холодноканальной формовой системы

• Корпус формы выполняется из прочной стали, способной выдерживать циклические нагрузки и контакт с расплавом.P
• Каналы подачи расплава и каналы охлаждения требуют точной геометрии для обеспечения стабильной подачі и отвода тепла.
• Упорные направляющие узлов и элементы крепления вносят требуемые допуски и поддерживают повторяемость геометрии полостей.
• Дополнительные вставки и уплотнения обеспечивают герметичность и долговечность в условиях длительных циклов модуля.

Материалы и обработка

• Инструментальные стали с повышенной износостойкостью и хорошей вязкостью под термическую обработку применяются для каналу и поверхностей трения.
• Термообработка включает закалку и отпуск, что обеспечивает сочетание твердости и прочности на изгиб.
• Поверхностная обработка, включая шлифование и полировку, снижает шероховатость и минимизирует сцепление материала с канальниками.
• Покрытия на рабочих поверхностях снижают износ и упрощают обслуживание системы охлаждения.

Этапы изготовления

1. Разработка технического задания, выбор материалов и определение допусков на ключевые узлы.
2. Изготовление заготовок и предварительная механическая обработка: фрезерование, сверление, вырезка канавок под каналы.
3. Точностная обработка полостей и сопряжений: прохождение прецизионного шлифования, доводка геометрий.
4. Электроэрозионная обработка для сложных поверхностей и узких участков канала, достижение требуемой формы и гладкости.
5. Сборка узлов, установка направляющих и элементов охлаждения, проведение первичных испытаний и калибровок.

Контроль качества и допуски

• Измерение геометрических параметров проводят на координационных измерительных машинах и с использованием калибров.
• Проверяется соответствие геометрических параметров заданным допускам по осевым и поперечным направлениям.
• Проводится имитационный анализ теплового баланса для оценки равномерности распределения температуры по каналам и впрыску материала.
• Испытания на прочность и износ выявляют потенциальные участки избыточного трения или слабые места конструкции.

Соображения по технологическим маршрутам

• Выбор комбинации материалов и методов обработки зависит от типа расплава, требуемой точности и циклов эксплуатации.
• Оптимизация технологического процесса снижает риск брака и увеличивает повторяемость форм.
• Контроль теплового режима в системе охлаждения обеспечивает стабильность качества продукции.